劳动力的紧缺以及现代化制造业升级的需求，在工厂以、物流、仓库等领域逐渐呈现着机器替代人的景象，移动机器人也是随着市场需求的不断衍生出来，在移动机器人中，锂离子电池是非常重要的部件之一，但是在AGV锂电池实际使用过程中，由于基本处于快速的浅充放电，对于电池的SOC精度有效控制非常困难，由于累计误差的出现会导致在AGV锂电池运行使用一段时间后SOC出现显著的差异，给实际使用造成困难。那么如何有效控制AGV锂电池使用过程的SOC，本文详细进行分析并给出建议。

      1、温度：在AGV锂电池中，其工作环境温湿度相对比较稳定，外部环境温度一般对电池的温度场造成不了太大影响，但是电池在充放电过程中，由于电流比较大导致的自身发热才是电池温度场可能发生改变的重要因素，因此在设计电池PACK的时候，一定要采用“完全对称性”原则，将通过每串电池的电流路径设计对称。

      2、采集精度：目前锂离子电池SOC的计算比较成熟的都是采用“安时积分”法，同时配合一下特征参数的校准，安时积分法的关键是采样精度的控制，如果采样误差较大，在反复的充放电过程中就会形成累计误差，从而使得电量判断偏差越来越大，尤其是在没有触发校准点的情况下，这种误差累计基本上是不可避免的。然而在AGV锂电池的实际使用中，通常情况下都处于浅充浅放的状态，同时结合磷酸铁锂电池充放电曲线特征，实际上很难触发校准点，因此对采样精度要求特别高，建议选择采样精度高的相关元器件，但是对应的是成本的显著上升。

      3、校准：在上述2中提到，正常使用中基本上都是浅充浅放状态，但是如果有条件，建议要求使用厂家进行定期的校准，最常见的校准方法就是“满充电”或者“满放电”，最佳方案是采用小电流进行一次全充全放电。具体校准的周期有AGV锂电池厂家确定即可。

      4、静态功耗：在AGV领域有一个普遍现象，就是电池搁置不使用成为常态，如果电流采集精度高于静态功耗的话，就会导致实际电池在耗电而BMS根本不采集，从而产生大偏差，例如假设电流采集精度为300mA，而静态功耗为200mA，这是静态功耗电流无法采集，如果一个40Ah电池带电50%搁置3天，显示SOC为50%而实际SOC为14%，解决方案基本采用三种：

      (1) 提高电流采集精度，但是这样会显著增加成本；

      (2) BMS自动检测休眠，即当设定一定时间无电流充放电时BMS自动休眠；

      (3) 搁置之后进行全充放电一次校准，但是前提是电池没有过放电现象，否则无法进行充电。

   总之，在AGV锂电池的应用中，其工况与传统的电动车电池与储能电池存在显著的差异，但是在环境温湿度、放电平稳性等方面又有显著的优势，因此需要综合考虑实际的应用环境来决定SOC的算法策略。